Berapa rasio gas yang digunakan untuk pengelasan kumparan galvanis berpelindung gas?

Oct 24, 2025 Tinggalkan pesan

1.Kapan lapisan seng menguap?

Lapisan seng pada permukaan kumparan galvanis dengan cepat menguap dan menguap pada suhu busur yang tinggi (mulai dari sekitar 420 derajat dan melebihi 6000 derajat di pusat busur). Hal ini dapat menyebabkan:

Porositas: Uap seng terperangkap di kolam cair dan tidak dapat keluar sebelum mendingin, membentuk pori-pori.

Percikan: Ekspansi uap seng yang cepat mengganggu kestabilan perpindahan tetesan, sehingga menghasilkan partikel percikan yang besar.

Kurangnya fusi dan pemotongan: Uap seng mengganggu busur dan menghilangkan logam cair, mengakibatkan pembentukan las dan pemotongan yang buruk.

Bahaya kesehatan: Seng oksida yang mudah menguap (asap seng oksida) berbahaya bagi tubuh manusia, dan sistem ventilasi dan pembuangan debu yang baik sangat penting.

Galvanized Coil

2.Apa kelebihan campuran kaya argon-?

Stabilitas Busur: Argon, sebagai gas inert, menghasilkan busur yang sangat stabil dan lembut, sehingga mengurangi percikan.

Penetrasi Sedang: Penambahan 15%-25% CO₂ menjaga stabilitas busur sekaligus meningkatkan penetrasi busur dan mencegah penetrasi tidak lengkap.

Formasi Manik Las yang Sangat Baik: Lasannya memiliki tampilan yang halus, estetis, dan pemotongan yang minimal.

Mengatasi Interferensi Seng: Rasio ini mencapai keseimbangan optimal antara kualitas las dan pengendalian efek uap seng.

Galvanized Coil

3.Apa kelebihan dan kekurangan gas karbon dioksida murni?

Keuntungan:

Biaya Terendah: Gas CO₂ jauh lebih murah dibandingkan campuran gas argon.

Penetrasi Dalam: Busur memiliki daya tembus yang sangat kuat.

Kekurangan:

Percikan Berlebihan: Busur tidak stabil, mengakibatkan banyak percikan dan pembersihan pasca{0}}pengelasan yang rumit.

Formasi Manik Las yang Buruk: Lasannya terlihat kasar, berwarna hitam, dan tidak memiliki pola-sisik ikan yang jelas.

Memperburuk Masalah Seng: Busur dan percikan yang intens meningkatkan penguapan seng, sehingga lebih mungkin menyebabkan porositas dan pemotongan yang terlalu rendah.

Asap Berlebihan: Menghasilkan lebih banyak asap las.

Galvanized Coil

4.Apa kelebihan dan kekurangan campuran terner?

Keuntungan:

Busur yang lebih stabil: Sejumlah kecil oksigen semakin memurnikan tetesan, membuat transisi menjadi lebih lancar.

Formasi las yang sangat baik: Permukaan las sangat halus dengan pemotongan minimal.

Peningkatan keterbasahan: Meningkatkan ikatan antara las dan logam dasar (keterbasahan), sehingga sangat efektif dalam mengatasi undercutting yang disebabkan oleh lapisan seng.

Kekurangan:

Biaya lebih tinggi.

Peningkatan kelelahan: Oksigen bersifat oksidasi dan dapat membakar beberapa elemen paduan.

 

5.Apa teknik utama untuk mengelas kumparan galvanis?

Beveling dan Pembersihan: Pada sambungan las, gunakan penggiling sudut untuk menghilangkan seng sebanyak mungkin dalam jarak 20-30 mm dari bevel dan kedua sisi. Ini adalah cara paling efektif dan mendasar untuk menghindari porositas dan undercutting.

Meningkatkan Aliran Gas: Karena uap seng dapat mencemari gas pelindung, disarankan untuk meningkatkan aliran gas sebesar 20%-30% dibandingkan dengan baja standar pengelasan, misalnya, hingga 20-25 L/mnt, untuk memastikan tudung gas pelindung yang efektif.

Sesuaikan Parameter Pengelasan:

Kurangi voltase dan arus dengan tepat: Mengurangi masukan panas dapat mengurangi penguapan seng.

Gunakan kecepatan pengelasan yang lebih cepat: Hindari menahan busur di satu tempat terlalu lama, karena dapat membakar seng yang berlebihan.

Gunakan panjang busur yang sedikit lebih panjang: Jauhkan busur sedikit dari kolam las agar uap seng dapat keluar.

Sudut Obor: Gunakan metode kemiringan ke belakang (pengelasan obor-seret) untuk memastikan bahwa gas pelindung menutupi area pengelasan terlebih dahulu dan membantu menghilangkan uap seng ke arah depan.

Ventilasi! Ventilasi! Ventilasi! : Pastikan untuk menggunakan ekstraktor asap las atau bekerja di-lingkungan yang berventilasi baik untuk menghindari menghirup asap seng oksida.